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钢结构企业:须重视'十二五'发展

各地重大钢结构工程的成功建设，说明我国的钢结构综合技术水平已处于水平。但我国的钢结构产业在信息化、自动化、标准化、科研创新方面同发达国家相比还有不小的差距。

2011年是国家'十二五'规划起始之年，国家有关部委、行业协会及企业集团、钢结构企业都在进行调研、分析市场及未来发展趋势。国家发改委、、科技部也正在研究有关战略性新型产业确定和规划目标，对具有水平、自主创新能力强、国际竞争实力强大并可以占领更多市场的产业，将列入规划并给予支持、扶持政策。机遇也是挑战，我国钢结构产业能否上台阶、上规模，'十二五'期间的发展至关重要。

中国钢结构协会经过调查研究，在听取有关意见和建议后，草拟了《关于钢结构产业在国家'十二五'规划的战略思考及建议草案》，在征求有关人员的意见后，协会将组织有关具体落实、完善，以促进'十二五'期间钢结构行业取得更大发展。

钢结构行业由于其经济和技术的***性、低碳减排、循环经济以及可工业化、产业化发展，能更好的适应并满足当前我国国民经济建设需要，也将成为具有市场广阔、企业众多、创新不断、充满蓬勃生机的新兴产业之一。

分析认为，'十二五'期间，获得政策扶持的钢结构行业有望在海洋工程、住宅和桥梁领域大展拳脚，实现产量的倍增。

钢结构的清理--钢结构抛丸机

流程

清理过程中由电气控制的可调速输送辊道将钢结构件或钢材送进清理机室体抛射区，其周身各面受到来自不同坐标方位的强力密集弹丸打击与磨擦，使之其上的氧化皮、锈层及其污物迅速脱落，钢材表面就获得一定粗糙度的光洁表面，在清理室外两边进出口辊道装卸工件。落入钢材上面的弹丸与锈尘经吹扫装置吹扫，撒落下来的丸尘混合物由回收螺旋输送到室体漏斗、纵横向螺旋输送机汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，分离后的纯净弹丸落入分离器料斗中，供抛丸循环使用。抛丸清理中产生尘埃，由抽风管送向除尘系统，净化处理后的净气排放到大气中，颗粒状尘埃被收集。

二.主要构成

1.清理室

清理室为大容腔板式箱形组焊结构，室体内壁衬有ZGMn13耐磨防护板，清理作业在密封的容腔内进行。

2.输送辊道

分为室内输送辊道和装卸料段输送辊道。

室内辊道外套高铬耐磨护套及限位环，高铬耐磨护套用于保护辊道，承受弹丸打击，限位环可使工件按预定的位置运行，防止跑偏，造成事故。

3.提升机

主要由上、下部传动、筒体、皮带、料斗等组成。

提升机上下同径带轮采用筋板、轮板与轮毂组焊成多边形结构，以增强磨擦力，避免打滑现象，延长了皮带使用寿命。

提升机罩壳折弯成形，打开提升机中壳上的盖板可维修更换料斗和搭接皮带。打开提升机下壳上的盖板可排除底部弹丸的阻塞。

调整提升机上壳两侧螺栓带动拉板上下移动便可保持提升皮带的松紧度。

上下带轮采用带方座外球面球轴承，受到振动冲击时可自动调整，密封性好。

6、焊缝缺陷:

(1)未焊透:母体金属接头处中间(X坡口)或根 部(V、U坡口)的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。

(2)未熔合:固体金属与填充金属之间(焊道与母材之间)，或者填充金属之间(多道焊时的焊道之间或焊层之间)局部未完全熔化结合，或者在点焊(电阻焊)时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。

(3)气孔:在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及溢出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔(包括蜂窝状气孔)等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。

7、无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。

常用无损探伤方法:

超声波探伤:利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

射线探伤(X射线、γ射线):利用射线穿透物体来发现物体内部缺陷的探伤方法 。

磁粉探伤:是用来检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的一种检测方法。当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。

8、零部件加工的程序:准备工作、矫正、放样、切割、弯曲、制孔、组装、焊接、检测、除锈、涂装。